什么是 TPM
全面生產性維護 ( TPM ) 是一種精益制造工具，旨在通過利用組織中的每個人來解決通過稱為OEE或整體的績效指標衡量的六大損失，從而提高我們設備和機器的可靠性和效率設備效能；
- 故障
- 設置和調整損失
- 怠速和小停工
- 減速
- 缺陷和返工
- 啟動損失
TPM 不僅僅是實施預防性維護或預測性維護以防止機器發生故障，它還是一種團隊方法，可以改善我們的初創公司、我們的運行效率和我們的產品質量。它旨在通過不斷提高 OEE（整體設備效率）來不斷改進我們的流程和設備，這是通過衡量六大損失獲得的 TPM 性能指標。
本文將探討如何實施 TPM 計劃，以確保您最大限度地提高 OEE 并為構建任何精益制造計劃奠定堅實的基礎。如果沒有可靠的機器和流程，精益中的任何其他改進計劃都不太可能取得成功。
就像任何其他精益工具一樣，TPM 需要根據您組織的特定需求進行調整和更改，強烈建議使用專家來幫助您的實施計劃，以幫助您避免計劃中一些更明顯的絆腳石.
TPM 計劃實施
TPM 不是快速解決方案，通常需要 2 到 5 年才能完全實施，具體取決于組織的規模和復雜性。走捷徑或只采摘系統的一部分不會給你帶來全部好處，你最終會產生問題，然后需要更長的時間來解決。
采用 TPM 的最廣泛采用的框架是日本工廠維護協會 ( JIPM ) 的框架，該框架基于分為三個周期的大約 9 個步驟。然而，與任何精益制造工具一樣，這些步驟應根據您自己的具體情況和設施進行定制。有關自主維護的頁面中詳細介紹了另一種方法，就像任何精益制造工具一樣，您需要對其進行調整以最適合您的人員、文化和工作環境，以找到對您的公司最有效的方法。
測量周期；
1/ 設備歷史和性能分析；
選擇一個單元或機器并開始設定項目目標，例如人員配備、成本、OEE 和材料節約。
為項目的 9 個步驟設置項目板，團隊應開始收集所有手冊和圖紙。還要收集有關人員配備、性能率、故障、維護、更換和事故的所有歷史記錄。
2/計算OEE；
確保團隊了解什么是 OEE 以及如何執行 OEE 計算。在現場設置您的 OEE 顯示板以及每個影響因素的圖表。此步驟可能需要幾天到幾周的時間來收集有意義的數據
3/ 評估六大損失并確定優先級；
審查收集的所有數據，并讓團隊與管理層就優先事項和計劃達成一致。不要只跳到最低的 OEE，還要查看流程周期時間，看看它是否在節拍時間（客戶的需求時間）內，以及流程是否是瓶頸或導致明顯的延遲。
4/ 批判性評估；
這是您開始分析機器的每個組件的地方，它是做什么的，它是如何做到的，為什么要這樣設計等等。這是整個團隊充分了解機器詳細工作原理的機會。
對于每個關鍵組件，確定理想條件（壓力、潤滑、溫度等），以及如何使每個組件的劣化速度超過應有的速度。
記錄所有內容并保存在機器上，以便所有人都可以訪問。
5/ 清理和狀況評估；
清潔和檢查
這一步很像5S Shine的第三階段，只是進入了更深的層次。首先對當前狀態拍照，然后開始檢查和清潔每個組件，填寫評估表以詳細說明任何問題。制定清潔計劃并確定機器內外所有可能的污染原因，并制定計劃以消除、隔離、預防或如果您必須進行清潔。
6/ 計劃翻新；
計劃并實施之前階段確定的所有翻新。還實施任何更改以消除污染，引入pokayoke 設備并通過 SMED（單分鐘更換模具）檢查和實施快速轉換。
7/ 發展資產護理；
這是大多數人認同 TPM 的階段，即引入自主維護，操作員自己進行日常檢查、潤滑、簡單維修、簡單更換并自己檢測問題。我們還使用 kamisshabi 板建立可視化管理，以顯示已完成的工作、顏色代碼并參考手冊識別所有儀表、管道、電纜等，并安裝檢查窗，以便您可以看到機器內部發生的情況。
問題預防周期；
8/ 最佳實踐程序和標準；
就像在5S標準化步驟中一樣，我們基于我們在前面步驟中學到的所有知識開發和實施標準操作方法。我們制定最佳實踐手冊、單點課程和備件要求；所有這些都與未鎖在辦公室某處的機器一起保存。
9/ 問題預防；
使用我們的 OEE 衡量標準，我們使用 5 個為什么和其他質量工具來確定解決方案和改進，并偏好低成本和無成本的解決方案。
TPM 計劃
正如我已經提到的，任何 TPM 計劃實施都必須根據您的特定需求量身定制，很少有精益工具（或任何其他業務改進工具），包括全面生產性維護，可以直接開箱即用，無需大量思考和適應您的公司文化和結構體。
